耐熱鋼

1. 模樣製作： 使用木材、金屬或塑料等材料製作出最終產品的複製品，該模樣用於形成模腔。
2. 模具準備： 將砂（通常與黏合劑如黏土或合成樹脂混合）壓實在模樣周圍的模框內，隨後將模具硬化並取出模樣，留下型腔。
3. 芯的製作： 對於中空結構，需使用砂芯或其他材料製作的芯來定義內部特徵。
4. 熔煉與澆注： 將耐熱鋼在爐內熔化後澆注到模具型腔中，此過程需精確控制溫度以確保最佳材料性能。
5. 冷卻與凝固： 讓熔融鋼在模具中冷卻並凝固，形成所需的形狀。
6. 模具拆除： 鋼材凝固後拆除模具，取出鑄件。
7. 後續處理： 對鑄件進行清理，去除多餘材料，並進行必要的表面處理。

• 設計靈活性：
  砂模鑄造能夠製造出複雜幾何形狀和結構，這些形狀通常難以或成本高昂以其他方式實現。
• 成本效益高：
  砂模使用的材料廉價且易於獲得，尤其對於小批量或定制項目可有效降低生產成本。
• 高熱穩定性：
  模具所用砂的耐火性能與耐熱鋼的高熔點相容，在鑄造過程中保持穩定性。
• 適用於大型零件：
  工業機械與換熱器等需求大型零件的場合，砂模鑄造效率更高。
• 客製化能力：
  模樣和模具的設計容易修改，適合原型設計與低產量客製化生產。

耐熱鋼的熔點超過 1,400°C，這要求模具使用高品質耐火材料，並精確控制溫度以防止模具失效。

鋼材在冷卻過程中會明顯收縮，模具設計需考慮適當的容差以避免尺寸偏差。

熔融鋼的特性使得出現氣孔及夾雜物的風險增加，需通過精心設計的澆注與排氣系統減少此類缺陷。

砂模鑄造可能導致表面粗糙，對於需要高美觀度或緊密公差的應用需進行額外加工或拋光。

耐熱鋼中的合金元素在凝固過程中可能偏析，導致性能不均。精確控制冷卻速率可減少此問題。

渦輪葉片、排氣系統及隔熱罩等零件需承受極端高溫及熱循環環境。

鍋爐零件、蒸汽渦輪及換熱器等需在高溫熱應力下運行的零件由砂模鑄造生產。 

排氣歧管、渦輪增壓器外殼及引擎零件因其耐高溫及耐腐蝕性而採用耐熱鋼。

暴露於高溫及腐蝕性物質的反應器零件、管道及接頭通常採用此工藝。

耐熱鋼鑄件在鑄造工廠內本身用於製造模具、澆包等工具和設備。

合成樹脂與專用黏合劑的開發提升了模具的強度與耐熱性。

借助電腦輔助設計（CAD）與模擬軟體，可精確設計模具，優化澆注與排氣系統以降低缺陷。

模具製備與鑄造過程中的自動化提高了一致性並減少人為錯誤。

增材製造技術能直接從數位設計中製造高細節的模具，縮短交付時間並降低成本。

鑄造後的熱處理可增強耐熱鋼的機械性能，確保其耐久性與性能表現。